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FMEA 作为一种策划用作预防措施工具,其主要目的是发现、评价产品/过程中潜在的失效及其后果;找到能够避免或减少潜在失效发生的措施并且不断地完善。

  1. 能够容易、低成本地对产品或过程进行修改,从而减轻事后修改的危机。
  2. 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措施;
  3. 失效未发生,但可能会发生,又不一定会发生。

FMEA可以描述为一组系统化的活动,其目的是:

  1. 认可并评价产品/过程中的潜在失效以及该失效的后果;
  2. 确定能够消除或减少潜在失效发生机会的措施;
  3. 将全部过程形成文件。

有三种基本的情形可以进行FMEA分析,每一种都有其不同的范围或关注焦点:

  1. 新设计,新技术或新过程。FMEA的范围是全部设计,技术或过程。
  2. 对现有设计或过程的修改(假设对现有设计或过程已有FMEA)。FMEA的范围应集中于对设计或过程的修改,由于修改可能产生的相互影响以及现场和历史情况。
  3. 将现有的设计或过程用于新的环境,场所或应用(假设对现有设计或过程已有FMEA)。FMEA的范围是新环境或场所对现有设计或过程的影响。

APIS IQ-Software按照VDA标准的五个步骤来进行FMEA分析。


第一步:建立结构树

根据收集的数据信息,对产品、系统、工序等建立相应的结构树。例如:插头的结构分析。


第二步:分析结构单元的功能(要求)

分析结构树上的每一个结构单元(节点)的功能或要求,若有必要,可建立起功能网分析各功能之间的逻辑关系。例如:定义插头产品中插针的功能要求之一是“以特定调制模式传输信号”,并建立功能网,分析各结构单元功能要求的逻辑关系。


第三步:分析故障(失效)

在功能分析的基础上,对每一个功能建立故障(失效)点,并根据故障产生的原因以及导致的影响和后果,建立故障网。例如:定义上述插针功能的一个故障为“在给定适用条件下传输时,调制信号发生变化”,并分析其产生的原因(见故障网最右侧一级故障点,失效原因),同时分析其导致的影响和后果(见故障网中插针左侧的3级故障点,包含直接后果和间接后果)。


第四步:现状措施分析

在故障分析的基础上,对故障原因进行现状措施分析,并评估发生度O值和发现度D值;对故障后果进行严重度S值评估。例如:对于上述故障“在给定适用条件下传输时,调制信号发生变化”(失效模式),其产生的某一原因故障为“涂层材料与基材不匹配”(见故障网的最右侧一级,失效原因),分析其现有措施为“参考以前开发项目的经验”,并评估O=7,D=10;同时分析该故障所导致的后果故障为“驱动控制超出规范”(见故障网的最左侧一级,失效影响),并评估S=9,最后软件自动计算出RPN=630。


第五步:持续质量改进

在现有措施分析的基础上,提出改进措施,并重新评估发生度O值和发现度D值,以降低RPN值。例如:对于上述原因故障“涂层材料与基材不匹配”(见故障网的最右侧一级,失效原因),提出整改措施如“调节涂层”,“测试不同涂层”和“测试涂层原型”等,并重新评估O=3,D=4,从而使最新的RPN=108。


上述FMEA五步分析法是整个VDA-FMEA标准的核心,基于所创建的结构树、功能网、故障网、措施分析和改进优化,APIS IQ-Software可以生成各种格式的FMEA表格,如VDA96,AIAG第4版等。

 

同时,针对PFMEA而言,APIS IQ-Software还可以生产工艺流程图和控制计划。

 

此外,如果FMEA表格,工艺流程图和控制计划这三大文件中任何一个文件中的任何对象发生更改,其它2个文件里面的相应内容也自动更改,保持文件数据的一致性,不产生冗余工作,避免人为失误。

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