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      FMEA 是由美国三大汽车制造公司(戴姆勒-克莱斯勒、福特、通用)制定并广泛应用于汽车零组件生产行业的可靠性设计分析方法。其工作原理为:(1)明确潜在的失效模式,并对失效所产生的后果进行评分;(2)客观评估各种原因出现的可能性,以及当某种原因出现时企业能检测出该原因发生的可能性;(3)对各种潜在的产品和流程失效进行排序;(4)以消除产品和流程存在的问题为重点,并帮助预防问题的再次发生。

      有关FMEA原理的应用主要体现在美国三大汽车制造公司制定的《潜在失效模式和后果分析》表格中。该表的内容包括:

(1)功能要求:填写被分析过程(或工序)的简要说明和工艺描述;

(2)潜在失效模式:记录可能会出现的问题点;

(3)潜在失效后果:推测问题点可能会引发的不良影响;

(4)严重度(S):评价上述失效后果并赋予分值(1-10分,不良影响愈严重分值愈高);

(5)潜在失效起因或机理:潜在问题点可能出现的原因或产生机理;

(6)频度(O):上述潜在失效起因或机理出现的几率(1-10分,出现的几率愈大分值愈高);

(7)现行控制:列出目前该企业对潜在问题点的控制方法;

(8)探测度(D):在采用现行的控制方法实施控制时,潜在问题可被查出的难易程度(1-10,查出难度愈大分值愈高);

(9)风险顺序数(RPN):严重度、频度、探测度三者得分之积,其数值愈大潜在问题愈严重,愈应及时采取预防措施;

(10)建议措施:列出“风险顺序数”较高的潜在问题点,并制定相应预防措施,以防止潜在问题的发生;

(11)责任及目标完成日期:制定实施预防措施的计划案;

(12)措施结果:对预防措施计划案实施状况的确认。

      从上述内容不难看出,FMEA原理的核心是对失效模式的严重度、频度和探测进行风险评估,通过量化指标确定高风险的失效模式,并制定预防措施加以控制,从而将风险完全消除或减小到可接受的水平。因此FMEA原理不仅适用于汽车零配件生产企业的质量管理体系,也可应用于其他类似管理体系。8D与FMEA都是通过制定改善对策提升系统可靠性的方法,两者的区别在于8D是对已经发生的问题的改进,是事后弥补,FMEA着眼于问题发生前,是先发制人。

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